I maj bjöd däcktillverkaren Continental in till studiebesök på däckfabriken i Lousado, Portugal, och redaktionen åkte dit. Här är vår rapport från en fabrik med en fot i forntiden och en i framtiden.
Högt satta ekologiska hållbarhetsmål krockar med tveksam arbetsmiljö för personalen på Contintentals största däckfabrik.
Foto Continental
Sex lastbilar i timmen, fulla med däck, dygnet runt, året runt. Det innebär 19 miljoner däck per år som lämnar Continentals däckfabrik i portugisiska Lousado.
Continental har 20 fabriker i 16 länder och producerar däck till 19 personbilstillverkare, till exempel Volkswagen, Audi, Tesla, Volvo, Kia, Porsche och Ford. Man har också produktion av lastbilsdäck, specialdäck av textil och stål till jordbruksmaskiner och markberedningsmaskiner, däck till truckar, racerdäck, cykel- och mc-däck samt lastbilsdäck. Här i Lousado görs personbilsdäck och specialdäck, och fabriken är Continentals största.
I Lousado blandar man själva alla ingredienser som behövs till ett däck, man får in alla råvaror och sätter i en gigantisk blandare ihop dem till de rätta förhållandena för respektive däcks egenskaper, i stället för att få den färdiga massan levererad. Framställningen är avancerad; vävens hårdhet, mängden gummilager och vinkeln på slitytan är några exempel på vad som påverkar däckens förmåga vid sportig körning, vinterväglag eller regn.
Företagets slogan är ”Vi skall gå före inom ekologisk och social hållbarhet”, och här finns goda ambitioner främst på det miljömässiga området, men socialt återstår en hel del arbete och bilden spretar.
Miljömålen är högt satta och mycket har redan infriats. 2018 började man med vattenåtervinning, 2019 gjordes ljuddämpande åtgärder, två år senare installerades en gigantisk solcellsanläggning som täcker tio procent av den elintensiva fabrikens behov. 2023 installerades en luftrenare som tar hand om lika mycket koldioxid och utsläpp som 1 000 träd. Det nyaste tillskottet är kokaren, där däcket vulkaniseras, det vill säga att gummit omvandlas från klibbig och formbar massa till formstabilt och elastiskt material med hög draghållfasthet. Tidigare har kokaren gått på gas men nu har man investerat i en eldriven sådan, som delvis drivs av solcellerna på taket.
Till 2030 skall däcken bestå av 40 procent återvunnet material, soporna skall sorteras till 95 procent och vatten- och elförbrukningen skall minska med 20 procent jämfört med i dag. Till 2050 skall alla däck vara gjorda av hållbara material och alla däck skall kunna återvinnas eller återanvändas. Som ett led i detta är man först av däcktillverkarna med ett serieproducerat ”grönt” däck, modellen Ultra contact NXT, vilket till 65 procent består av återvunnet och förnybart material. Återvunnet stål, silikat från risskal och certifierat naturgummi är några av ingredienserna och i framtiden skall alltså alla däck vara uppbyggda på liknande vis.
Däckfabrikanterna tävlar om att vara snabbast med det senaste, och att ha hunnit först med ett serietillverkat hållbart däck är förstås en fjäder i hatten. Mindre bra är att man inte har löst transporterna på ett varaktigt fungerande sätt, i närheten finns varken tågspår eller båthamn, utan alla transporter sker via lastbil, berättar fabrikschefen tillika logistikansvarige Jose Gouveia.
– Vi har tyvärr inte den infrastruktur vi önskar, men vi har ett projekt på gång där vi skall ersätta lastbilarna med eldrivna lastbilar, som laddas i vår solcellsdrivna laddstation medan däcken lastas. Det kommer att göra mycket, eftersom vi kör en lastbil var tionde minut, dygnet runt.
På det sociala planet har man inte kommit lika långt.
Fabriken har byggts ut i etapper under åren, och består i dag bland annat av en äldre del, inhyst i en före detta textilfabrik, där personbilsdäcken tillverkas, och en del byggd 2016, som framställer specialdäcken. Skillnaden är milsvid i arbetsmiljö mellan de båda fabriksdelarna.
I den nya delen är det relativt tyst och luktfritt, belysningen är god och dagsljus kommer in genom tätt placerade takfönster. Huvuddelen av momenten är helautomatiserade, förarlösa robotar glider fram längs golvet och automatiska armar forslar delar och färdiga däck till rätt plats. Farliga processer sköts helautomatiskt, som när däcket skall ”bakas” eller formpressas i 175 grader med 19 tons tryck. De största däcken luftfylls i en särskild bur, om däcket skulle explodera.
Lokalerna är luftiga och rymliga och den ganska fåtaliga personalen jobbar framför allt med att övervaka skärmar och ingripa om något stannar upp eller verkar gå snett. De som arbetar här inne är högutbildade ingenjörer och personal som har börjar inne i den gamla fabriksdelen och sedan avancerat, berättar Angela Rocha som visar runt, också hon ingenjör och teknikutvecklare.
Den gamla delen är i stället mörk, trång och känns förvånansvärt otidsenlig. Övervägande unga män– nästan inga kvinnor arbetar på golvet– står vid samma maskin under hela arbetsdagen och utför idel tunga lyft och enahanda rörelser. Bullret är öronbedövande och lukten av gummi påträngande. Här är personaltätheten extremt hög, det myllrar av människor som kör truckar, cyklar med material åt olika håll, fäster gummimattor och lyfter de blivande däcken på och av maskiner. En hel rad arbetare står inne i en enorm gallerbur och granskar varje däcks kvalitet manuellt, ett av flera moment som borde kunna ersättas av en robot.
Det enda som nämns om arbetarnas situation är ett ergonomiprojekt som inte förklaras närmare, samt att det finns öronproppar för den som vill. I övrigt verkar social hållbarhet här handla om att stötta lokala välgörenhetsprojekt och samarbeta med universitet i närheten, som ett sätt att locka medarbetare. Med den stora andelen manuella arbetsuppgifter och i och med att man jobbar treskift– fabriken är i gång dygnet runt även på helger– krävs ständig tillförsel av personal. Och att hitta folk är svårt, närmaste staden Porto är nersliten och inte förstahandsval för arbetskraften, som hellre söker sig till närbelägna och mer fartfyllda Lissabon.
– Barn och partners till dem som jobbar här har företräde till tjänsterna, men i stort sett alla som söker jobb hos oss får det, säger Angela Rocha.
I sin marknadsföring lyfter Continental fram att man jobbar med flera sorters hållbarhet, men i praktiken verkar det alltså mest handla om miljömässig sådan, vilket i och för sig inte är att förakta.
Samtidigt är det troligen en ganska bra arbetsplats, för att vara en fabrik. Personalutrymmena är ljusa och fräscha och här finns en personalmatsal med kockar som lagar flera olika rätter inför öppen ridå. På väggarna hänger otaliga utmärkelser och kvalitetscertifieringar, från alla de världsdelar där man har anläggningar. Och fler blir det säkert med det nya däcket.
Fabriken i siffror/
1990 omfattade anläggningen 40 500 kvm
2023 består den av 314 582 kvm
1995 hade man 787 anställda
2023 var det 2 706
18,9 miljoner personbilsdäck tillverkas här varje år, samt 48 000 specialdäck
Två miljoner däck får plats i däcklagret
På golvet är andelen kvinnor under åtta procent, på kontoret är det 50 procent. I fabriksledningen sitter 14 personer varav tre kvinnor.
Kommentera